轴承防锈油相关知识点

轴承防锈油关键点

　　轴承防锈油既要求具有较好的理化性能，又能起到润滑和减振降噪作用，因此，在基础油和添加剂的选择和处理过程中，油品的洁净度及减振效果始终是要考虑的重要指标。

01油品清洁度
　　用户对配套轴承的验收通常采用油封后直接装机试验的的形式，不再经过清洗工序，所以轴承防锈油的清洁度将直接影响到成品轴承的减振降噪效果。杂质是影响轴承振动值的一个重要因素。存在于润滑油脂中的杂质会对轴承的噪声产生恶劣影响，并降低轴承使用寿命。究其原因，是其破坏了弹性流体润滑膜的完整性，造成轴承磨损。因此，对轴承防锈油均需进行过滤精制，尽可能消除杂质的不良影响。另外，油品产生沉淀、结皮、分层等都会使轴承振动值增加。因此，轴承防锈油清澈透明能降低轴承振动值。这就给防锈添加剂和基础油的选择提供了依据。
02基础油的选择

　　防锈油由基础油和添加剂等调制而成，基础油充当添加剂的载体，一般占80%~90%，因此，基础油的性能在很大程度上决定了成品防锈油的基本性能。轴承的振动值随润滑油黏度的增大而减小。这是由于油膜厚度增加，摩擦面由边界润滑逐渐趋向弹性流体润滑所致。当基础油黏度增加到一定程度时，轴承振动值较低效果将不明显，但基础油的黏度增大，会使摩擦力矩增大，导致功率损耗随之增大，不利于轴承的长期正常运转。因此，在满足闪点安全性指标和低芳烃含量的同时，基础油的运动粘度越低越好。
03防锈等添加剂的选择

　　在防锈油中，一般选择几种添加剂互补配伍来改善其防锈性能。防锈添加剂是一些线性分子物质，其一端是极性基团，可以通过吸附牢固的结合在轴承钢金属表面；另一端是溶于溶剂的非极性基团，非极性基团朝外，可以在金属表面形成致密的添加剂吸附层，阻止水分子吸附和凝结。防锈剂的纯度和稳定性与防锈添加剂的性能息息相关。生产防锈剂所用的许多原料是有强腐蚀性的酸性物质，如果反应产物精制不充分，会导致腐蚀物残留超标，在有水分聚集的部位即会发生反应生成锈蚀物。同时，防锈剂的合成属于有机化学反应，反应速度较慢，控制工艺过程复杂，反应生成物受反应条件的影响较大，存在着不同程度的副反应。这些因素直接影响防锈剂的性能与质量。防锈添加剂的选择原则为：
■ 具有良好的抗湿热、抗盐雾及抗重叠性；
■ 具有稳定的油溶性；
■ 通过在防锈油中加入一定的油性减磨剂，降低油品的摩擦系数，增加其减摩性能，添加一定的减摩增粘剂，增加油膜的附着力，提高减振效果，延长轴承的使用寿命。

轴承防锈油的选用

　　防锈油品种繁多，各有优缺点和适用范围，因此，应根据自家轴承的具体要求和条件，选择合适的轴承防锈包装等级（一级、二级、三级），选择相匹配的防锈油，选择基本要点大致如下：

01被防锈物（轴承）将遇到的环境
■ 机加工工厂、工序间、成品封存用的防锈油，要求是各不相同的；

■ 轴承是供国内客户还是国外客户使用，运输有无海运，有海运的轴承，就要选择抗海水能力强的防锈油，尤其是盐雾实验、湿热试验和盐水浸渍实验都要好；
■ 轴承是直接使用还是长期储存。使用期不明确时，应尽量选择长期风存防锈油；
■ 轴承精度高低，振动值的大小，对防锈油清洁度的要求不同，应选择适合的防锈油。
02防锈油类型的选择
■ 除指纹型防锈油，主要用于工序间防锈和最终防锈前的清洗防锈，防锈期半年；

■ 水膜置换性防锈油（也叫脱水油）主要用于工序间脱水防锈，防锈期半年；
■ 溶剂稀释型防锈油分为硬质膜和软质膜，其中硬质膜主要用于室内外防锈，防锈期为2年，软纸膜防锈油主要用于室内防锈，防锈期为2年；

■ 油膜防锈油（也称润滑油型防锈油），分为Ⅰ类和Ⅱ类，Ⅰ类防锈期为1年，Ⅱ类防锈期为2年；
■ 脂型防锈油，主要是脂膜和油膜混合膜，防锈期2年；
■ 气相防锈材料，主要是含挥发性缓蚀材料的片粒、纸类、薄膜和矿物油类，防锈期符合包装等级要求即可。

03轴承的类型
　　是否有油孔、止动槽、组合件、多列滚子等，要考虑防锈油的黏度和多效性。

04可供涂覆的方法
　　根据轴承对防锈的要求和使用条件，如热涂、冷涂、浸涂、喷涂、刷涂等方法来选择防锈油。微小型带密封圈的酯润滑轴承，只有轴承表面需要喷雾防锈；不带密封圈的小型轴承采用浸涂方法进行防锈；中小轴承采用喷淋防锈；大型和特大型轴承采用喷涂或刷涂方式防锈。

05去除的难易
　　轴承适用场合各不相同，各主机厂的技术要求和管理模式也不尽相同，有的清洗后加润滑脂润滑，有的清洗后采用润滑油润滑，有的不清洗直接装机使用，所以要考虑防锈油去除的难易。 

轴承防锈油使用注意事项

01轴承涂防锈油前表面要求
■ 无油渍、无汗渍、无灰尘杂质和切屑以及热处理的盐渍等黏附物。

■ 无锈、无腐蚀物。
■ 充分干燥，无水分。
　　干燥方法有烘干（水剂清洗后用120℃~150℃烘箱）、吹干（用过滤和干燥的压缩空气）、沥干或擦干（用干净的布擦干，但不允许有纤维残留物）、红外线干燥。也可用置换脱水法去除轴承表面和内部的水分，脱水时间要足够，以免脱水不彻底引起轴承存储期间生锈。
　　因此，成品轴承包装封存前必须采用严格的清洗防锈包装工艺规程。一般轴承成品的清洗防锈包装工艺规程为：清洗干燥后的轴承零件→分选装配→检验→一次清洗→二次清洗→热风干→涂防锈油→晾干或风干→包装→入库保存。

02使用合适的涂油工艺
　　随着轴承清洗方式的不断改善和清洗设备的不断更新，轴承清洗后的振动值比较稳定，但经最后一道工序，即喷涂防锈润滑油后，其振动值的波动明显增加，直接影响轴承的出厂质量，分析原因主要有2个：防锈油中的添加剂颗粒比较大，防锈油清洁度较差。

　　喷涂防锈油装置的结构性能及工作方式不合适，不能自始至终保证清洁的防锈油涂在轴承上，如防锈油受空气粉尘污染，多余的防锈油流回油箱后未经过滤又喷涂到轴承上，造成二次污染，降低了轴承的清洁度。

　　涂油方法有浸泡法，喷淋法，刷涂法、喷雾法等。不同涂油方法的适用范围是不同的。
03保证防锈油的清洁度
　　轴承包装前需进行喷雾防锈，该环节所用的防锈油的清洁度和防锈能力非常重要。即使对于带密封圈、防尘盖的轴承，如果防锈油清洁度不好，也极易因污染物进入轴承内部而污染轴承，影响轴承振动噪声和使用寿命。

04控制喷雾量
　　喷雾量，即防锈油的油膜厚度，也是一个重要指标，油膜太薄，则防锈能力差；油膜太厚，则容易造成防锈油渗入轴承内部，影响轴承振动噪声和使用寿命。为便于雾化，一般企业采用压缩空气，此时压缩空气应进行干燥和过滤，严格控制压缩空气的水分含量和清洁度。

轴承防锈失效的主要原因

　　有时轴承涂油后，存储期间或启封后，发现出现锈蚀，原因大致如下：

■ 轴承清洗不干净 
　　轴承涂防锈油之前必须清洗干净，表面不应有汗印、水分和其他污物，涂油以后不能用手接触轴承。

■ 错用防锈油或使用的防锈油质量不好
　　如果错用防锈油或防锈油质量不好，会引起批量轴承生锈，造成轴承报废的重大损失，所以防锈油使用前的检查很重要。
■ 涂覆不良
　　防锈油使用不当，涂覆不良，就不能发挥应有的效果。如浸涂或喷涂防锈油，轴承在油里面都必须有一定的时间，特别是复杂结构的轴承，更是如此。保证轴承需要涂油的所有表面都能形成完整的油膜，并停留一定时间，才能包装。
■ 防锈油槽没有及时添加新油或更换
　　一般使用浸涂或喷涂方法涂油的防锈油，油槽中的防锈油应注意经常添加新油和定期更换新油。前面的清洗煤油如果没有烘干，就很容易进入防锈油槽，是防锈油的有效成分下降，影响防锈效果。
■ 包装不佳
　　防锈好的轴承进行包装，对包装材料有严格要求，包装材料应对金属无腐蚀作用，包装用的纸和塑料薄膜都必须有一定的强度，透水透气性小，不透油，包装应尽量密封，防止损坏，防止有害气体及其他脏污污染而产生锈蚀。